1、设备安装调试、材料采购和检验。现场水泥、砂石、钢筋、钢筋网和外加剂的质量。施工时应做好现场原始记录，准确记录施工全过程。

　　2.施工准备:清理边坡，清除边坡上的浮石和浮根，尽量使边坡平整。测量并确定锚孔位置，标出锚孔位置，防止锚孔偏移。

　　3.脚手架平台的搭设:当岸坡高度超过2.5m时，喷射混凝土锚网施工难度很大，需要搭设脚手架和工作平台。脚手架用钢管搭设，脚手架上铺厚厚的竹跳板作为施工平台，确保安全。

　　4.钻孔:钻孔达到设计要求后，用风管清理孔内的钻屑，防止钻屑影响锚杆安装、灌浆质量和排水管安装。

　　5.注浆:钻孔后，将注浆管插入孔底，通过注浆泵将配制好的水泥砂浆注入锚杆孔内，直至孔内溢出的水泥砂浆与注入的浆液比重相同。注意喷嘴到被喷面的距离、角度和轨迹。

　　6.安装锚杆和排水孔:将符合设计要求的钢筋和排水管置于灌浆孔和排水孔内。

　　7.锚杆和排水孔安装完毕后，清理边坡，清除边坡上的杂物，准备喷射混凝土。

　　8.坡面喷射混凝土

　　喷射混凝土强度C25，厚度12cm，二次喷射混凝土每次6cm。

　　(1)初喷:喷涂方式为“干式”喷涂法。启动搅拌机，空压机将C25混凝土喷射到清理后的坡面上。

　　(2)挂网:在初喷混凝土表面挂φ6双向钢筋网，并将挂网钢筋与锚杆焊接。锚杆(管)体入孔前，应吹净钻孔。锚杆应除锈、脱脂、拉直，每隔2.5m砂浆强度M30设置一个对中支架。

　　(3)重新浇筑混凝土:挂好钢筋网后，重新喷射钢筋网。钢筋网应与钢筋网同时准备成型，钢筋网应紧贴坡面，不得有孔洞。钢筋网应与锚杆连成一个整体。挂网后可喷混凝土100mm厚，分两次喷成。

   　1.在清洁、加固和润湿的岩石表面喷涂第一层混凝土。初始喷射混凝土的厚度为60毫米。混凝土达到一定强度后，挂网。喷第二层前，用高压风和水清除其上的浮皮和松渣，并湿润表面。最后喷到120mm的设计厚度。

　　2.为了减少反弹，喷嘴到工作面的距离应保持在80 ~ 100 ㎝，喷射角度应控制在900±50°以内，喷嘴应按螺旋型式(直径约300㎜)作圆周运动。混凝土喷射完成后，喷射面应平整、湿润、光滑，无干斑或滑移，并事先做好控制厚度的标志。

　　3.在编织钢筋网之前，应清除钢筋上的铁锈。为保证铺设的钢筋网与坡面基本平行，坡面上应设置一定数量的暴露于岩面的短锚与钢筋网连接。表面上下两层钢筋网的搭接位置应错开，搭接长度不小于20d，圆钢末端应做成1800弯钩。钢筋网的交叉点应焊接或满扎，钢筋网与锚杆连接时，应焊接固定。

　　4.喷射混凝土终凝后，2小时后开始喷水养护，14天内保持湿润，不直接用水冲洗。

　　5.喷射混凝土施工需要彻底清理喷射表面的松散岩石和强风化土壤。对于一些凸凹较多的区域，要注意局部修坡或用短钢筋局部锚固。然后用高压风和水对表面进行彻底的清理和湿润，同时尽量保持粗糙的墙面，保证混凝土和岩石之间有足够的粘结力。对于遇水易湿易泥的岩石层，应采用高压风清理岩石表面。埋设控制喷射混凝土厚度的标志。

　　6.喷射净浆应分段、分区段，自下而上进行。每段预留30㎝，暂不喷浆，做成斜面状，便于施工。

　　7.喷射混凝土混合料的配合比:水泥与砂、石的重量比为1: 2: 2 ~ 1: 2: 3，水灰比为0.4，砂率为45% ~ 55%，石子最大粒径不大于15mm。水泥采用325号普通硅酸盐水泥，用强制式搅拌机搅拌，坍落度控制在8 ~ 12 ㎝。

　　8.当送浆达到强度后，应按规范要求对锚杆取样进行拔出试验。

　　9.喷洒区每隔10 ~ 15m设置一条2 ~ 3 ″宽的纵向伸缩缝，缝内填充泡沫板或沥青木板。

　　10.施工用水不得使用污水、PH值小于4的酸性水和硫酸盐含量超过以SO2-4计算的水重量1%的水，不得使用高铝水泥。

　　11、排水孔施工与锚杆钻孔施工同时进行。排水孔钻好后，要用高压空气清洗干净，插入护孔花管。喷射混凝土时，应用棉纱或稻草临时堵塞，以保护孔口。

　　众所周知，挂网喷浆锚喷施工是一项技术含量很高的工作，因为我们对其质量有着严格的要求，所以在挂网喷浆锚喷施工过程中，要求加强质量管理，定期进行工程质量检查。